受注生産型の製造業では、使用する部材の品目数は数千品目から多いところで万を超える品目を管理している企業も少なくありません。受注生産といっても「繰り返し受注型」の生産形態が多く、必然的に部材も事前に用意せざるを得ないのかもしれません。更に、「使用部材の共通化」等も不十分であれば、知らぬ間に部材在庫は増加し長期在庫化していきます。また、その部材在庫は、自社の資金繰りや財務状況を悪化させる要因にもなりかねません。そこで、一度、自社の部材在庫品をＡＢＣ分析されては如何でしょうか？数千から数万にも及ぶ部材を、全品目同じ程度(強度)で在庫管理することは「労(費用)多くして効果(利益)少なし」と言わざるを得ません。
「ＡＢＣ分析(管理)」とは、在庫品の重点的な管理を行うことで、在庫量の減少と諸費用(管理・発注費用等)を節約し、原価の低減を図る管理法です。その考え方は以下のようになります。
＊Ａ品目：品目数は少ないが価値(仕入単価や納入リードタイム)が大きいため厳格な管理が必要なもの
＊Ｃ品目：管理の手間を省く大まかな管理(目で見る管理)でよいもの
＊Ｂ品目：Ａ品目とＣ品目の中間的な管理で十分なもの
以上の考え方で、自社の部材在庫を再点検してみませんか？「今までの部材の在庫・発注管理のやり方」について、その効果に対する疑問点・問題点が「見える化」されるかも知れません。
　次回は、ＡＢＣ分析の結果と対応策としての「使用部材の共通化」や「適正在庫量の算出方法」について、皆様方と共に考えてみたいと思います。